فرآیندهای مرسوم تولید محصولات PVC و عیوب آن‌ها
|
روش
|
فرآیند
|
محصولات
|
عیوب مرسوم
|
|
اکستروژن
extrusion
|
پلاستیک داغ و نرم به سمت یک دریچه در انتهای قالب با ابعاد مشخص هدایت شده و پس از خروج سرد می‌شود
|
محصولات پیوسته در جهت طولی مثل ورق‌های قطور یا لوله پلاستیکی، پروفیل‌های پنجره و نوار لبه
|
مشکلات فرایند:
- بالا رفتن آمپر دستگاه
- کاهش فشار دستگاه
- اختلال در میزان دبی خروجی/قطع خروجی
- ذرات ذوب نشده
- ژل شدن
- بالا رفتن دمای مذاب
- سایش مارپیچ/سیلندر
مشکلات محصول:
- زبری سطح
- موج افتادن
- رنگ پریدگی/بیرنگ شدن
- سوختگی/تخریب
- شکست مذاب
- Plate Out
- برق افتادن روی سطح (lumpy Surface)
- ایجاد تاول/حباب/حفره/دون زدگی
- خط یا لکه
- ایجاد چشم ماهی(Fish eye)
- دفرمه شدن محصول
- جمع شدگی (shrinkage)
- تورم محصول (die swell)
- پوست کوسه ای شدن (shark skin)
در محصولاتی مثل لوله:
- غیر یکنواخت بودن ضخامت دیواره
- موج دار بودن سطح داخلی
- ناصاف بودن سطح داخلی/ خارجی
- ضخامت بیش از حد دیواره
- گرد نبودن مقطع لوله
- بزرگتر/ کوچکتر شدن قطر لوله
|
|
تزریق
Injection Moulding
|
پلاستیک داغ به درون قالب تزریق می‌شود. وقتی پلاستیک سرد شده، قالب باز می‌شود تا محصول از آن خارج شود
 
|
اشکال پیچیده مثل اتصالات و قطعات خودرو
|
مشکلات فرایند و دستگاه:
- بیرون ریختن از قالب
- ناقص بودن چرخه ی تزریق
- بالا رفتن دمای مذاب
- ریزش گریس و روغن در قالب
- چسبیدن به قالب
- شکست مذاب
مشکلات محصول:
- ایجاد خط جریان روی سطح
- فرورفتگی سطح
- ایجاد حفره‌های خلا
- ایجاد خطوط جوش
- سوختگی/تخریب
- زبری سطح
- ایجاد خط/چروک روی سطح
- پخش نامناسب رنگ
- براق شدن
- پر نشدن قالب
- ایجاد پلیسه در محصول
- Jetting (ماندن جای خطوط جریان در اثر پاشش شدید)
- لایه لایه شدن
- نازک شدن دیواره محصول
- ایجاد ترک
- دفرمه شدن محصول
- شکنندگی
- جمع شدگی (shrinkage)
- کاهش استحکام خطوط جوش
|
|
قالبگیری دمشی
Blow Moulding
|
هوا درون یک لوله از پلاستیک داغ دمیده می‌شود و پی وی سی را به سمت بیرون و دیواره های قالب می‌فشارد.
|
محصولات تو خالی مثل بطری، سطح و غیره. همچنین قطعات خودرو، فوم PVC و سخت افزارهای پلاستیکی
|
مشکلات فرایند:
- مشکل در جدایش از قالب
- تفاوت در کیفیت محصولات (نایکنواختی تولید)
مشکلات محصول:
- ضخامت نایکنواخت در دیواره افقی/عمودی محصول
- پوست پرتقالی شدن یا ایجاد حفره روی محصول
- کاسته شدن حجم محصول
- ناواضح بودن چاپ و نوشته روی محصول
- زیاد شدن ضخامت
- ایجاد راه راههای عمیق
- ایجاد چروک
- سفیدک
- شیشه‌ای شدن (براقیت)/ شفافیت بیش از حد
- عدم تقارن
|
|
کلندر
Calendering
|
پی وی سی بین غلطک‌های پیش گرم شده نورد می‌شود تا ورق نازک ایجاد شود
|
انواع ورق پی وی سی نرم و سخت مثل پوشاننده‌های مواد غذایی، کف پوش و کارت عابر بانک
|
مشکلات فرایند:
- مشکل در تنظیم یکنواختی ضخامت تولیدی
مشکلات محصول:
- تغییر/کاهش رنگ
- خط افتادن روی محصول
- تغییر ضخامت
- خم شدن محصول
- ایجاد حفره/حباب/نواقص V شکل در ضخامت‌های کم
- هوای گیر افتاده در محصول در ضخامت‌های بالا
- مات شدن سطح
|
|
پوشش دهی غرقابی
Dip-Coating
|
سیم و محصولات مش فلزی درون پی وی سی حرارت دیده غوطه ور می‌شوند و سپس سرد می‌شوند. این پوشش فلز را در برابر گرد و غبار و سایش مراقبت می‌کند
|
روکش، سبد، چوب لباسی و لوله ها
|
مشکلات فرایند:
- پوشش دهی ناکافی (خالی ماندن بخشی از سطح محصول)
- پیچش ناکافی پوشش دور محصول
- موج برداشتن پوشش یا دلمه کردن آن در قسمتهایی از محصول حین فرایند
مشکلات محصول:
- آلودگی سطح پوشش (بخاطر حساس بودن پوششها)
- ضعیف بودن قدرت چسبندگی به محصول نهایی
- زبری سطح
- ایجاد انواع ضایعات سطح درپوشش: حباب/دانه/تاول/ترک/شکاف/لکه/پوست پرتقالی/موجدار شدن
- سوختگی
- پخش نامناسب روی سطح محصول نهایی
- جدایش از محصول نهایی بخاطر فعل و انفعالات کاتدی
- گچی شدن سطح محصول
- تورم و دفرمه شدن
- مات شدگی
- پوسته پوسته شدن
- شره کردن
- ور آمدن پوشش از محصول اصلی
- شکننده بودن/ترک برداشتن در اثر ضربه
- زنگ زدگی
- خم شدن
- ترکیدن حباب‌های حلال در سطح پوشش
- کمرنگ شدن
- چروک شدن
|
محصول نهایی پی وی سی می‌تواند شفافیت عالی داشته باشد یا به هر رنگ دلخواهی ساخته شود. اضافه کردن افزودنی های بخصوصی می‌تواند خواص خاصی مثل مقاومت در برابر خراش، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر نور خورشید به آن دهد. مخلوط‌های مختلف پی وی سی براساس هدف نهایی ساخته می‌شود
برای کسب اطلاعات بیشتر به سایت شرکت کیمیاران به نشانی www.chimiaran.com و یا به کانال تلگرام این شرکت به نشانی @ChimiaranNET مراجعه کنید.
کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است.
آیا این مطلب برای شما مفید بود؟
بلی
خیر
