English

کیمیاران: تولید کننده افزودنی های پلیمری (استابیلایزرهای پی وی سی و روان کننده ها)

عضویت ورود به سایت

ورود به سایت

  • پست الکترونیک
  • رمزعبور
در کیمیاران ثبت نام نکرده اید؟ عضویت در سایت

مشکلات تزریق، دلایل و راه‌حل‌های پیشنهادی در یک نگاه

راه‌حل‌های پیشنهادی جهت رفع مشکلات تزریق در یک نگاه

 

 

عیب‌یابی هنر و دانش رفع نقص‌هاست. اکثر نقص‌ها به تغییرات فرآیند، مواد یا هر دو پاسخ نشان می‌دهند. هدف، رسیدن به این مورد است که کدام مشکل واقعا باعث ایجاد نقص شده و همین‌طور دانستن اینکه چه موقع یک راه‌حل خاص کار می‌کند. هنگام انجام تنظیمات دستورات زیر را در نظر بگیرید:

  • تصویری ذهنی از آنچه باید اتفاق بیافتد ایجاد کنید.
  • به دنبال تفاوت‌های آشکار باشید.
  • هر بار فقط یک تغییر را ایجاد کنید.
  • پس از ایجاد تغییر اجازه دهید فرآیند تثبیت شود.

 

 

 

 

مطالعات نشان داده است که حدود 60٪ از نواقص ناشی از ماشین‌آلات و تجهیزات، 20٪ از قالب‌ها و دای‌ها، 10٪ از مواد و 10٪ از خطای اوپراتور است. برنامه‌های نرم افزاری نیز که از قبل بر روی کنترلر پردازنده دستگاه نصب شده‌اند و یا به عنوان پکیج نرم‌افزاری در دسترس هستند می‌تواند در مسیر شناخت نواقص کمک‌کننده باشد.

 بعضی از شرایط دستگاهی قالب‌گیری تزریقی شامل موارد زیر است:

  • دمای عملیاتی
  • فشار برگشتی
  • سرعت چرخش مارپیچ
  • دمای دای

متغییرها فرآیندی خاص‌تر هستند از جمله:

  • شرایط مذاب در سیلندر و دای
  • نرخ جریان مذاب در مقابل دما

مشکل

دلیل احتمالی

راه حل های احتمالی

پرنشدن برخی قسمت‌های قالب (short shot)

 

جریان مذاب کامل قالب را پر نمی‌کند

 

  • افزایش اندازه تزریق
  • حوضچه مذاب کوچک
  • افزایش سرعت پرکردن، فشار برگشتی، زمان تزریق
  • افزایش دمای مذاب یا قالب یا هردو
  •  بستن راه‌گاه‌ها و گازگیرها
  • کافی نبودن نرخ جریان مذاب (استفاده از ماده با MFR بالاتر )
  • کوچک‌کردن درگاه‌ها (گلویی) و گازگیرها

فرورفتگی

سرد شدن کند ماده در قسمتهای ضخیم قطعه

  • افزایش وزن چرخه
  • افزایش حفره یا نگه‌داشتن فشار
  • دمای مذاب یا قالب خیلی بالاست (اگر درگاه خیلی آرام منجمد می‌شود)
  • افزایش زمان نگه‌داشتن
  • کاهش نرخ پرکردن
  • کاهش ضخامت دیواره
  • طراحی یا محل نامناسب درگاه

جمع‌شدگی

 

کاهش حجم پلاستیک در اثر سرد شدن و کریستالی ‌شدن یا پر نشدن کامل قسمت به علت منجمد شدن زود درگاه یا زمان سرد شدن ناکافی.

  • افزایش فشار حفره و زمان نگه‌داشتن
  • حفظ حوضچه مذاب مناسب
  • افزایش زمان نگه‌داشتن
  • بسته‌شدن درگاه را به تاخیر بیاندازید و اجازه دهید تا pack out انجام شود (افزایش دمای مذاب)
  • درگاه‌ها و راه‌گاه‌ها خیلی کوچک‌اند
  • تغییر ضخامت دیواره

پلیسه‌زدن

ناکافی بودن نیروی گیره، سطح قالب دچار تغییر شکل شده، سطوح مسدود کننده قالب به طور مناسب قرار نگرفته اند.

  • کاهش فشار اوج محفظه (کاهش نرخ پر شدن)
  • کاهش دمای مذاب
  • افزایش نیروی گیره
  • تمیز کردن سطوح قالب
  • بررسی یکپارچگی مسدود بودن قالب
  • تغییر دادن محل درگاه
  • از press بزرگتری استفاده کنید

تاب‌برداشتن (Warpage)

تنش غیریکنواخت به علت آرایش یافتگی یا shrinkage بیش از اندازه

  • پرانش خیلی داغ قطعه (افزایش زمان cycle)
  •  دماهای بالای قالب، فشارهای پایین و نرخ پر شدن متوسط
  • کاهش نرخ تزریق
  • قالب‌گیری تحت تنش به علت دمای پایین خوراک و دمای پایین قالب
  • به حداقل رساندن نقاط داغ در قالب
  • بیش از حد طولانی بودن جریان، کافی نبودن درگاه‌ها
  • تغییردادن محل درگاه

سوختگی

 

 

هوای فشرده شده در قالب رزین را تخریب می‌کند.

  • کاهش فشار اوج محفظه (کاهش نرخ پر شدن)
  • کاهش دمای مذاب
  • تمیز کردن گازگیرها، افزایش اندازه یا تعداد گازگیرها

مشکلات ظاهری (علامت نقص، براقیت کم، زبری سطح، jetting، سطح پوست پرتقالی)

 

Jetting

جریان به سطح قالب چسبیده .

  • افزایش فشار حفره
  • سرعت پر شدن و packing time خیلی آهسته
  • افزایش دمای مذاب، محفظه یا هردو
  • خنک‌سازی آهسته تر
  • دمای قالب غیر‌یکنواخت یا خیلی پایین
  • روانکاری غیر موثر (روان‌کننده داخلی یا روی سطوح ابزار)
  • روان کننده اضافی قالب
  • سطح کثیف قالب (تمیز و صیقل)
  • پخش ضعیف pigment

حباب(voids)

 

حبابهای هوایی هستند که در اثر سرد شدن سریع ماده در سطوح خارجی ایجاد می‌شوند

  • پر نشدن کامل قالب (short shot)
  • حفظ حوضچه مذاب مناسب
  • مکان نامناسب درگاه
  • خیلی زیاد بودن نرخ تزریق
  • ضخامت بیش از حد قطعه (cm64/0+)

استحکام ضعیف خط جوش

 

همگرایی جریان قبلی به عنوان مانع یا ادغام جریان از چند درگاه باعث پیوند ضعیف بین سطحی می‌شود

  • افزایش فشار اوج محفظه (پرشدن سریع تر)
  • افزایش دمای مذاب و قالب
  • افزایش فشار نگه داشتن و زمان
  • تغییر مکان درگاه

شکنندگی

 

آرایش‌یافتگی بیش از حد، تخریب رزین، تراکم بیش از حد ، آلودگی، طراحی نامناسب

  • افزایش نرخ تزریق
  • افزایش دمای مذاب
  • افزایش دمای قالب و زمان خنک‌کردن
  • تراکم بیش از حد (کاهش فشار و زمان نگه داشتن)
  • ماده تخریب شده (دمای اضافی مذاب یا زمان ماندن در سیلندر)
  • آلودگی ناشی از پلیمرهای دیگر
  • استفاده از رنگ یا دیگر افزودنی‌ها ناسازگار با رزین
  • هسته ناخواسته ناشی از pigments
  • طراحی نامناسب، شعاع نا‌مناسب در گوشه‌ها و شکاف‌ها

شره کردن نازل (Nozzle Drool)

 

گرادیان دمای اضافی نازل یا مذاب

  • کاهش حرارت‌دهی
  • پاک‌سازی سیلندر

چسبندگی در قالب

تراکم بیش از حد ، shrinkage  بیش از حد، طراحی دستگاه موجب چسبیدگی فیزیکی به هسته یا محفظه می‌شود.

  • تراکم بیش از حد ، فشار تزریق خیلی زیاد
  • Shrinkage بیش از حد (راه حل‌های پر نشدن برخی قسمت های قالب را ببینید)
  • نا متعادل بودن دماهای قالب (سردتر بودن در قسمت متحرک)
  • کاهش زمان cycle (چسبیدن روی هسته)
  • افزایش زمان cycle (چسبیدگی در محفظه)
  • Knockouts ناکافی
  • افزایش زوایای انحراف
  • بی‌نظمی‌های سطح در قالب (صیقل سطوح محفظه)
  • سطح هسته بسیار صیقل داده شود (خلاء کامل)، اعمال کردن پوشش سطحی

لکه‌های سیاه یا تغییر رنگ

 

تخریب‌شدن و یا وجود ماده باقی مانده در نازل یا قالب در فرآیند قبلی

پایداری دمایی پایین رنگدانه و یا مخلوط کردن نامناسب مستربچ

  • دمای اضافی مذاب یا زمان ماندن زیاد در سیلندر
  • گازگیر نا مناسب
  • آلودگی احتمالی
  • سرعت پیچش اضافی مارپیچ
  • فشار برگشتی اضافی
  • تنش اضافی بوجود آمده به علت استفاده از مارپیچ اختلاط

پخ شدن (splay)

 

چسبیدن به سطح به علت مواد فرار مانند رطوبت یا ماده تخریب‌شده

  • رطوبت اضافی (خشک کردن رزین)
  • کاهش دمای مذاب

سرخ‌شدگی درگاهی، لایه لایه شدن سطح قطعه یا شکاف در محل درگاه

Delamination

شکست مذاب

  • تنظیم‌کردن سرعت تزریق (افزایش یا کاهش)
  • اصلاح کردن هندسه درگاه
  • افزایش دمای مذاب و قالب یا هر دو

رشته‌شدن درگاهی (gate stringing)

رشته‌های پلاستیکی در قسمت‌هایی که درگاه قرار دارد در حین خروج قطعه ایجاد می‌شود.

  • افزایش سایز درگاه (جهت‌گیری را کاهش دهید)
  • کاهش دمای مذاب، افزایش زمان خنک‌سازی
  • افزایش سرعت باز شدن قالب (پاره‌کردن رشته‌ها به محض خروج قطعه)
 

 

همانطور که مشاهده شد، اصطلاحات مختلفی برای مشخص کردن نوع نقایص در مواد پلاستیکی، تجهیزات ساخت و محصولات بکار برده می‌شود که برای آشنایی با آنها فهرستی از آنها در ادامه آمده است

 adhesive stringing، حباب هوا، applesauce، arrowhead، bleed، خال‌های سیاه، تاول، انسداد، شکوفه، سوراخ‌کردن، سرخ‌شدن، خط سوختن، گچی‌شدن، نقص پوشش، نقص آرایشی، کمانش فشاری، مویه‌زایی، تخریب‌شدن، بار الکترواستاتیک، ریز‌ذرات، چشم‌ماهی، اشتعال، شکستگی، علامت نقص، انجماد، حفره گازی، ژل، حباب، مهاجرت، پوست‌پرتقالی، جوش، pin hole، pit، حفره پلاستیکی، پلیت اوت، حفره، pock mark، چین‌خوردگی، افتادگی و شکم‌دادن، مقیاس، تفکیک، پوست کوسه ای(چروک)، کشیدگی، لکه، تغییر رنگ‌دهی، منطقه ضعیف، رگه‌دار، تنش سفید‌شدن، پایان سطح، حباب، خط جوش، زرد شدن و غیره.

در مقالات پیش رو تلاش خواهد شد به تمامی این موارد پرداخته شود. برای اطلاع از این مقالات کانال تلگرام ما به نشانی @ChimiaranNet را دنبال کنید.

 


 

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است.

 

 

 

 

آیا این مطلب برای شما مفید بود؟ بلی خیر